空氣彈簧硫化產生氣泡原因分析及解決

橡膠制品硫化時，氣泡是橡膠制品硫化時經常出現的質量缺陷，不僅影響制品的外觀質量空氣彈簧硫化工藝問題，甚至影響制品的內在質量。通過現場觀察和分析硫化產生氣泡的原因，制定解決問題的措施，最大限度地減少了氣泡的發生，提高了產品的外觀質量。造成橡膠制品硫化產品氣泡的因素很多，關鍵的原因是原料、煉膠加工、工藝操作、硫化設備和模具。

一、原材料因素

1、原因分析

(1）天然橡膠水分及揮發分超標

（2） 化工原料及添加劑儲存、配料等環節受潮增加。

（3）鋼絲繩受潮，鋼絲膠未干。

（4）纖維簾線回潮率高，原絲高于2%，壓光前高于1%。

2、解決方案

（1）天然橡膠切割后，采取烘烤措施，按標準控制水分和揮發分，嚴禁超標，降低生膠水分。

（2）儲存化工原料和添加劑時要加防潮措施。在雨季、雨季、霧天，尤其要幫助運輸、儲存、加工等，防止原料防止材料受潮受潮空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠制品硫化產生氣泡原因分析及解決，原材料填充塑料。

（3）使用前1小時拆開鋼絲繩，保持室內濕度在標準范圍內，避免鋼絲繩受潮，涂膠后晾干鋼絲繩。

（4）纖維簾線在壓延前加熱干燥，簾線進入壓光前回潮率小于1%

二、半成品零件因素

1、原因分析

（1）混煉時膠料中的添加劑分散不均勻。

（2）混合溫度低，水分不揮發。溫度高時，硫磺加入開煉機時，硫磺容易熔化或燒焦。

（3）膠料停放時間不足或未停放生產使用。

（4）膠料熔煉不均勻，成型時表面不光滑。

（5）橡膠在開煉機上加熱時，表面被空氣包裹，擠出的橡膠可能會滯留空氣。

2、解決方案

（1）優化生產配方，選用易分散助劑替代目前使用的助劑，增加分散劑、均質劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。

（2）膠料采用密煉機兩段工藝生產，第一段混煉時升溫，使原料中的水分和揮發分充分揮發。停車，進行第二階段混合，控制溫度，在硫磺和促進劑的溫度范圍內，避免焦燒時間過短或焦燒。

（3）塑化、一級混煉、二級混煉、成型工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時時間有利于機械作用應力和應變的恢復。

（4）膠料加熱要均勻，膠料要通過切、滴、搗等方式混合均勻。熱熔膠供料與出料分離的操作方法，提高表面輸出橡膠的光滑程度。

（5）采用擠出工藝擠出橡膠，擠出的橡膠表面不再截留空氣。

三、生產運營

1、原因分析

（1）開煉機輥溫、熱精煉溫度和擠壓出料溫度控制不嚴格，半成品表面有氣泡。

（2）膠線和簾線內壓力空氣太多，成型硫化時很難排出。

（3）外型半成品的厚度和寬度公差過大，重量公差大，影響橡膠在模具中的流動。

（4）預成型時，多層橡膠材料容易滯留空氣，導致橡膠起泡。

（5）浸膠時鋼簾線只掛在表面，鋼絲內含氣量高，鋼絲間間隙大，貼膜時容易滯留空氣。

（6）硫化時壓力低，膠料致密性差，易產生氣泡。

（7）硫化溫度和時間不符合工藝要求時，也會造成低硫氣泡

2、解決方案

（1）控制開煉機輥筒的溫度和產能，防止膠料過熱造成氣泡包裹在膠內，難以去除。

（2）壓延膠線沿經線排列多組棉線，增加膠線層間的透氣效果。壓延膠線在收卷前加有刺破氣泡裝置，增加橡膠線之間的通風效果。

（3） 修改擠壓模板設計，使膠料形狀有利于模具空氣彈簧硫化工藝問題，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸和公差，防止產品夾帶空氣。

（4）預成型時，當有多層膠需要疊放時，將放氣閥壓在膠上，以減少膠層間的空氣滯留，或用氣泡針刺破膠層表面橡膠泡沫。

（5） 鋼絲簾線由浸膠和覆膜改成擠出涂覆，減少了膠中鋼絲的含氣量，減少了覆膜時的夾氣現象。

（6）合理設置型腔壓力，保證硫化應達到壓力，使膠料流動并充滿型腔。

（7）嚴格按照規定的硫化溫度和時間控制生產操作，由人工控制操作改為微機群控生產操作。

四、設備與模具1、原因分析

（1）平板硫化機的溫控系統偏差較大，溫控高時，模具溫度高，減少膠料流動時間。

（2）模具表面破損，凹凸不平影響膠料的流動性。

（3）模具表面容易堆積污垢空氣彈簧硫化工藝問題，影響膠料的流動性，容易在機身上留下疤痕。

（4）模具排氣管和排氣管孔分布不合理，排氣管太細空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠制品硫化產生氣泡原因分析及解決，排氣孔直徑太小，影響排氣效果。

（5）模具側鐵齒上的凹槽和導程角設計不合理，會導致橡膠進入時產生分層，混合后氣體無法排出。橡膠易發生模具關閉和排氣時產生渦流和湍流。，重疊。

2.解決方案

（1）改進板式硫化劑測溫點和溫控傳感系統，使模腔內溫度與儀器顯示的溫度相匹配。（2）修復板式硫化劑的損壞部位模具表面及時，生產供應商采取措施保護和防止損壞模具表面，避免損壞模具表面。

（3）模具表面定期進行定量清潔拋光，保證模具表面光潔度。

（4）改進模具排氣管線和排氣孔的布置，縱橫相連，分布趨于合理。排氣管線適當加粗，排氣孔直徑加大，排氣效果增強。

（5）優化模具理論的側槽和邊角設計，減少橡膠制品的渦流和重疊。

通過分析橡膠制品硫化過程中產生氣泡的原因，制定整改方案解決問題，加強原材料的使用和管理空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠制品硫化產生氣泡原因分析及解決，規范煉膠加工，改進工藝操作，優化模具設計等措施，并落實到位。橡膠制品表面等措施。膠層、花紋、鋼簾線中間的氣泡、亮痕等質量缺陷明顯減少，提高了產品的外觀質量。